Exigencias de la tecnología inverter

El paso número uno siempre es la orientación y ubicación de las unidades interior y exterior. La tecnología inverter no te da margen de error en esto. Un equipo convencional con mala ubicación sigue trabajando; un inverter te marca falla.

Los espacios que pide el manual son los de siempre: 15 centímetros al techo como mínimo para la unidad interior, 40 a 50 centímetros en paredes laterales. Para la unidad exterior, que no haya perfiles más altos que la unidad a menos de dos metros o dos metros y medio, que no tengamos otro equipo cercano estorbando la disipación de calor. Suena trivial, pero créeme que respetar estos espacios resuelve muchos problemas.

Interconectar la unidad interior con la exterior mediante tubería de refrigerante parece sencillo, pero hacerlo sin llave de torque ya es una mala práctica. El técnico dice "llevo 20 años sin llave de torque y nunca he tenido una fuga". Puede ser, pero hoy la tecnología nos pide garantizar al 99% que no vamos a tener fugas.

El procedimiento correcto: siempre contra tuerca, unir la tuerca con la parte flare con las manos, y la última vuelta aplicar los Newton metros que indica el fabricante. En el caso de Frikko, para tubería de un cuarto de pulgada se aplican entre 15 y 20 Newton metros. Para tubería de media pulgada, entre 30 y 35 Newton metros, aunque Frikko pide un poco más de torque: 50 a 55 Newton metros porque el espesor de su tubería es mayor. Cada fabricante maneja valores distintos y vienen en el manual del equipo.

Después de la interconexión viene la deshidratación. La pregunta clave es: por qué necesitamos vacuómetro si siempre hemos usado manómetro. El manómetro es un instrumento diseñado para medir presiones y temperaturas de saturación, no para medir vacío. Si tienes el manómetro descalibrado, estás haciendo vacío a ciegas, con una venda en los ojos.

El vacuómetro tiene que estar bien calibrado, cuidarlo de que no se moje con lubricante ni con refrigerante. Si se descalibra, hay manera de ajustarlo. Siempre ponle una válvula de paso antes de conectarlo para cerrar el paso del refrigerante y protegerlo. Bien cuidado te va a durar muchos años.

La tecnología inverter te dice: no seas invasivo. Ya no uses el manómetro como medio para interconectar la bomba de vacío. En las mangueras del manómetro se te pueden quedar 10, 13, 15, 16 gramos de refrigerante que le van a hacer falta al equipo, y eso puede ser suficiente para que te marque un código de error.

Ahora es directamente con la bomba, a través de una manguera del puerto de succión. Y aquí entra la herramienta clave: el quita válvulas profesional. Tiene que ser de buena calidad, no de los económicos porque te van a dar más problemas. El quita válvulas profesional trae un puerto para conectar el vacuómetro y otro para retirar el pivote de la válvula de servicio.

La válvula de servicio (el restrictor de entrada) te limita a trabajar solamente al 25% de la capacidad de tu bomba. Si quieres trabajar a 2 CFM reales necesitarías comprar una bomba de 8 CFM. Es ilógico cargar una bomba tan grande y pesada subiendo y bajando por los techos.

La solución: cómprate una bomba de 2 a 3 CFM con un puerto de tres octavos, ponle una manguera de tres octavos a un cuarto para conectarla al quita válvulas, y vas a operar al 100% de la bomba. Para equipos minisplit hasta dos y media, tres toneladas, o comerciales ligeros hasta cinco toneladas, no necesitas una bomba mayor a 3 CFM. Mejor invierte ese dinero en el quita válvulas.

Con el quita válvulas y una bomba pequeña bien mantenida (cambio de aceite, prueba de que baje los 200 micrones en un minuto), vas a lograr vacíos profundos en 2 a 3 minutos en el peor de los casos. Inviertes 5 a 8 minutos en vez de 18, 20, 25 o 35 minutos. Ese tiempo lo administras para otras cosas en lugar de estar expuesto al sol en el techo.

Cuando usas quita válvulas, al cerrar la válvula te queda un pedacito de aire con humedad en el espacio entre el cierre y el pivote. Antes de poner el pivote de vuelta, tienes que hacer una pequeña purga.

El procedimiento: primero abres las válvulas de succión y de líquido expandido para que ya tengas la presión del refrigerante en el sistema. Haces una pequeña purga con ese refrigerante y después empujas el pivote para cerrar el sistema. Con eso garantizas que no quedó nada de humedad. Mucha gente que usa quita válvulas no hace esta purga y después tiene problemas.

Una de las causas principales de fallas en equipos inverter es dejar aire, gases no condensables, humedad, dióxido de carbono o nitrógeno dentro del sistema. En equipos con poca cantidad de refrigerante, estos gases se depositan después del compresor y causan estragos.

Si usas nitrógeno para presurizar (300 a 350 libras por unos 10 minutos, especialmente cuando la tubería se extiende a 10 o 12 metros), asegúrate de que no quede nitrógeno en el sistema después. No te puedes dar ese lujo.

Cuando vas a cargar refrigerante en un equipo inverter, nunca utilices el compresor para empujar el refrigerante. Ya hay decenas de casos confirmados de compresores inverter que se han dañado por esta práctica, tanto en la recuperación como en la carga de refrigerante.

Los compresores inverter tienen un envolvente operativo que no puedes sobrepasar. Si lo trabajas a 30 o 40 hertz y la presión baja demasiado, se puede producir un arco eléctrico interno y se cortocircuita. Esto le ha pasado a técnicos que recuperaron refrigerante: llegaron a cero en la presión, el compresor se dañó y ya no volvió a encender. De hecho, esta misma semana se presentó un caso exactamente así.

La buena práctica es usar un expansor a la salida del tanque de refrigerante para vencer la presión de 5 a 6 veces y que la carga se vaya prácticamente en automático. Puede que no entre el 100%, pero con más del 80% de carga ya puedes encender el equipo. Después de 15 minutos de operación, cargas los 40, 50 u 80 gramos que falten.

Si no tienes suficiente presión en el tanque porque te queda un kilo y medio en el cilindro de 13 kilos, o estás trabajando en la mañana sin temperatura exterior, no fuerces el compresor. Usa el expansor, que lo encuentras en cualquier tienda comercial o lo pides por internet.

Cuando hagas carga de refrigerante, nunca cargues el 100% de golpe. Siempre empieza al 90 o 95% de lo que dice la placa, y después haz mediciones. Las mediciones se hacen 10 a 15 minutos después de que el equipo está trabajando, para que se estabilicen las presiones. Antes de eso vas a tener falsas lecturas.

Y siempre con báscula. Agregar refrigerante "al ojo" o solo con manómetro ya no funciona con equipos inverter. En un equipo de una tonelada que lleva 500 gramos totales, pasarte 50 gramos le tumbas 3,600 BTU de capacidad. Eso es un 30%. Es muy delicado.

Si no tienes recuperadora y necesitas sacar refrigerante, puedes usar un cilindro recuperador sin presión. Al conectarlo y abrir las válvulas, el refrigerante se va por diferencial de presión, de mayor presión a menor presión, siempre y cuando el cilindro esté a menor temperatura. Si vas a reutilizar ese refrigerante, identifica el cilindro con el tipo de refrigerante y, si es posible, usa un analizador para verificar que tengas más del 98% de pureza antes de cargarlo en otro equipo.

Los equipos inverter son casi 80% electrónicos. Las conexiones eléctricas son críticas. El cable de señal ya trae terminales planas diseñadas para ajustarse bien con tornillo y arandela de presión. Para las fases y la tierra física en la unidad exterior, debes usar terminales que soporten la misma temperatura que el cable: si metes cable THW 75 o THWN 90 grados, la terminal tiene que soportar esa misma temperatura. Si no, la terminal se vuelve el eslabón débil y genera falsos contactos.

El ajuste final del tornillo hazlo con desarmador plano o de paleta, no de cruz, para lograr un torque firme. Los falsos contactos son enemigo público número uno de los equipos inverter. Un equipo convencional sigue trabajando con una terminal floja; un inverter se para.

Esta semana se presentó un caso: un equipo inverter nuevo con la turbina que arrancaba y se bajaban las revoluciones sin querer entrar. Habían revisado todo: refrigerante, instalación. El problema era un falso contacto en el termomagnético, que era viejo y estaba a la intemperie. Internamente tenía un falso contacto que provocaba una caída momentánea en una de las fases a 108 o 104 volts, por una fracción de segundo. No se veía en la medición normal. Se cambió el termomagnético y el equipo funciónó de inmediato.

La tierra física es obligatoria para proteger la tarjeta electrónica contra cortocircuitos y sobretensiones por rayos. Es la única forma en que la marca puede dar garantía. La norma pide como mínimo calibre 12 AWG, THW 75 grados centígrados, con tres conductores (tres por doce) para equipos de una a dos toneladas a distancias de 5 a 10 metros. Si la distancia es mayor, por ejemplo 30 metros, puede que necesites cambiar a un calibre mayor dependiendo de la caída de voltaje.

La caída de voltaje se mide comparando el voltaje en el equipo con el voltaje en el punto de alimentación. Si mides desde el derivado (centro de carga dentro de la casa), no debe ser mayor al 3%. Si mides desde el alimentador (medidor exterior), no debe pasar del 5%.

Cuando tienes varias cargas de fuerza (varios aires acondicionados), mide la caída de voltaje con todas las cargas encendidas, porque ahí es donde se te va a caer el voltaje. Si el diferencial excede estos porcentajes, el calibre del cable no te sirve y lo tendrás que cambiar.

El método de cálculo de sobrecalentamiento y subenfriamiento aplica para cualquier zona y clima. Lo que cambia son los diferenciales: con mayor humedad relativa en el ambiente, el equipo tiene que retirar calor sensible (seco) y además calor latente (húmedo), entonces los diferenciales son menores.

Los rangos son amplios por eso: de 8 a 14 grados para sobrecalentamiento, de 8 a 20 grados para subenfriamiento. También depende de la velocidad del equipo: a velocidad baja hay menos interacción con el aire húmedo y el diferencial será un poco más alto.

El Delta T es el diferencial de temperatura que mides en la unidad interior. Tomas la temperatura del aire de retorno (lo que succiona la turbina del cuarto) y la comparas con la temperatura del aire de inyección (lo que sale del equipo). Ese diferencial te dice si el equipo está trabajando bien.

Los diferenciales típicos andan entre 14 y 26 grados centígrados dependiendo de la velocidad del abanico y la humedad en el ambiente. Las mediciones de Delta T siempre se hacen con el equipo limpio: serpentines del condensador y del evaporador limpios. Si mides con el equipo sucio, vas a hacer un mal diagnóstico.

Un buen hábito: toma mediciones en los equipos que recién instalas para ir formando una bitácora. Cómprate un higrómetro para medir la humedad del ambiente. Bajo las mismas condiciones de bulbo seco y bulbo húmedo, los diferenciales siempre van a ser los mismos.

Para hacer mediciones de sobrecalentamiento en un equipo inverter, necesitas ponerlo en modo de prueba para que trabaje a frecuencia fija, alrededor de 50 hertz. En los equipos Frikko el procedimiento es similar entre las líneas Fit y Pro: apagas los térmicos para borrar códigos y descargar capacitores, enciendes la unidad en modo frío, cambias la velocidad del abanico según el modelo, y dejas presionados los botones de subir y bajar temperatura durante 5 segundos. Vas a escuchar 3 o 4 bips que confirman que estás en modo de prueba.

Ten paciencia al entrar en modo de prueba. Si no funciona al primer intento, baja térmicos, vuelve a subir y repite el procedimiento.

En cada mantenimiento preventivo, aunque el equipo tenga solo un año o dos, haz una revisión visual de la tarjeta electrónica. Busca humedad, residuos o señales de sobrecalentamiento por falsos contactos. Si ves algo, puedes limpiar con alcohol isopropílico. Antes de tocar la tarjeta, espera a que se descarguen los capacitores y, si es posible, usa una pulsera antiestática para no dañar los componentes.

La exigencia de la tecnología inverter no es algo fuera de lo normal. Es lo que siempre debimos haber hecho. Hay que tirar a la basura los procedimientos viejos y adoptar los nuevos: quita válvulas profesional, vacuómetro calibrado, llave de torque, báscula para carga de refrigerante, terminales eléctricas de calidad, tierra física. Si cubres todo esto, el equipo no te va a dar ningún problema. Y si te da problemas, es más probable que sea una falla imputable a la marca que un error de instalación.

Invertir en herramienta ahorra tiempo. Hacer vacío con quita válvulas te ahorra un 20 a 30% del tiempo que inviertes normalmente. Si no lo haces bien, vas a tener que volver con el cliente una, dos, tres veces. Tu tiempo es oro.