¿Tu equipo no responde? Diagnostica fallas de comunicación entre PCB

La función de los cables de señal, mejor conocidos de comunicación en un aire acondicionado inverter, es permitir la comunicación bidireccional [música] entre la unidad interior y la exterior, enviando y recibiendo datos vitales sobre temperatura, modo de operación y el estado del sistema para que el compresor ajuste su velocidad de forma eficiente y ahorre energía, controlando así el enfriamiento o calefacción de manera progresiva. y precisa. Veamos los detalles clave de los cables de señal. Interconexión de tarjetas. [música] Estas transportan la información entre las tarjetas electrónicas o PCB de ambas unidades. Control inverter son esenciales para que la lógica inverter funcione, permitiendo variar la velocidad del compresor según la demanda, a diferencia de un sistema convencional ono offof que solo enciende y apaga.

Indicadores visuales. [música] Las PCBs o tarjetas tienen integrado un simple LED que se conecta en serie a esta línea para indicar si la comunicación está activa, parpadeando para mostrar la transferencia de datos. Componente de la conexión. Junto con la alimentación eléctrica fase, neutro y tierra, el cable de señal etiquetado como ese o sign, en algunas ocasiones identificado como tres o cuatro, es crucial para el correcto funcionamiento. Veamos la información clave que se [música] transmite.

Uno, datos de sensores, lecturas de temperatura de la unidad interior y exterior. Set point o temperatura deseada, la temperatura que el usuario ha seleccionado en el control remoto, estado operacional, mandatos como encendido, apagado, modo de operación, frío, calor, deshumidificación o ventilación y la dirección del flujo de aire. [música] Cuatro, control de velocidad del compresor.

La señal más importante, la unidad interior le dice al exterior qué tan rápido debe hacer girar el compresor, es decir, a qué frecuencia. Cinco, retroalimentación. La unidad exterior envía información sobre el estado del compresor y del sistema a la unidad interior para ajustes continuos. ¿Cómo se comunican?

La unidad interior, que es la de control, recibe comando del usuario y lectura de sensores a través del control remoto. La unidad exterior, que es la de potencia, recibe instrucciones y ajusta la frecuencia del compresor. El cable de señal S3 o cu es una línea de bajo voltaje a menudo de corriente directa que lleva pulsos digitales codificados, no una sola señal analógica constante, permitiendo el diálogo entre las tarjetas. Los pulsos digitales. [música] La comunicación se realiza mediante un tren de pulsos digitales unos y ceros que cambian con el tiempo formando un lenguaje que las tarjetas, es decir, los microcontroladores, entienden.

Y los microcontroladores, ambas tarjetas tienen un microprocesador que genera y decodifica estos pulsos, permitiendo una comunicación bidireccional constante.

Ahora veamos los componentes clave en las tarjetas. El microcontrolador es el cerebro que procesa las señales y genera los comandos. El IPM es el módulo inteligente de potencia que controla directamente la potencia y frecuencia del compresor y los sensores recopilan los datos ambientales [música] y del sistema. ¿Cómo medir esta comunicación?

Veamos ahora la medición en condiciones normales de funcionamiento. Con un multímetro configurado para medir voltaje de corriente directa o continua en la tablilla de la unidad exterior vamos a colocar la punta negativa de prueba del multímetro en la terminal S3 o4 y la punta de prueba positiva en la terminal NO2. Se deberá observar un voltaje pulsante [música] fluctuante similar a una onda cuadrada que varía entre -50 y 50 V de corriente [música] directa. Aunque este valor en el caso de nuestros equipos fric V dependiendo del fabricante.

Esta fluctuación indica [música] que hay un intercambio de datos constante entre las dos PCBs o tarjetas. ¿Qué sucede si fallan?

En caso de algún fallo entre las tarjetas, vamos a ver códigos de fallos que pueden causar fallas de comunicación o errores que impiden el correcto funcionamiento del equipo, incluso dañando las tarjetas si la conexión es incorrecta. El diagnóstico. Su correcta medición y verificación con herramientas como un osciloscopio o un multímetro es fundamental para diagnosticar los fallos y definir dónde se originan, [música] ya sea en la PCB o tarjeta de la unidad interior o exterior. ¿Cómo podemos prevenir los futuros fallos?

Bueno, esto lo podemos hacer mediante el mantenimiento preventivo. La falta de mantenimiento preventivo es una causa muy común de fallos [música] en estos equipos. Se recomienda un chequeo al año o cada 2 años para unidades domésticas, además de limpiezas periódicas. La limpieza mínima anual de las tarjetas es mediante el uso de aire a presión [música] para retirar y evitar la acumulación de polvo y suciedad, que puede forzar el equipo a trabajar más y dañar los componentes. [música] Y también se recomienda la limpieza con alcohol y sopílico.

Se puede hacer también una inspección visual, revisar periódicamente las tarjetas en busca de signos de daños, componentes quemados o la presencia de plagas que pueden causar cortos circuitos graves. También hacer una revisión de las conexiones, utilizar siempre terminales y verificar que todas las conexiones y cables eléctricos estén firmes y en buen estado para asegurar una comunicación adecuada entre las unidades y [música] evitar errores de comunicación.

Control de humedad y temperatura. Asegúrate de que el entorno donde se ubican las unidades no tenga niveles excesivos de [música] humedad o temperatura extremas que puedan afectar a los componentes electrónicos. Hay que revisar y cambiar la pasta térmica cada 2 a 3 años de los circuitos integrados de potencia como [música] el IPM y el puente de dios. No se te olvide incluir estas recomendaciones en tu checklist [música] de mantenimiento preventivo para evitar fallo de comunicación.

Tú decides, calor o Frikko. Nos vemos aquí en el próximo tema, en el siguiente blog. Hasta luego. [música]