Herramientas de buenas prácticas y su uso correcto

Lo primero en una instalación, después de ubicar correctamente las unidades interior y exterior con sus espacios reglamentarios (mínimo 15 centímetros al techo para la evaporadora, dos metros de separación entre condensadoras), es interconectar las tuberías. Aquí recae entre el 70% y 80% de los problemas: un mal ajuste en las tuercas o un mal doblez.

Para los dobleces usa un doblador tipo ballesta. Si lo haces de forma manual o con la rodilla, el tubo se estrangula y generas una segunda o tercera expansión que va a restringir el flujo. El doblador te garantiza curvas perfectas. Si tienes tirones verticales que sobrepasan los cinco metros, haz tus trampas de aceite, pequeñas, no grandes.

Las tuercas de conexión requieren un torque específico. El propio manual te indica qué torque lleva la tuerca de 1/4", de 3/8" o de 5/8". Para eso necesitas un torquímetro. Hay varios tipos en el mercado: los de kit con cabezales intercambiables andan en el orden de los 1,500 pesos, y los digitales que emiten un sonido cuando llegas al torque correcto rondan los 2,000 pesos. También hay modelos japoneses más especializados. Lo importante es que uses uno, del tipo que sea.

Aquí viene el cambio de chip más importante. El procedimiento tradicional era conectar la bomba de vacío a través de manómetros con mangueras largas de 60 o 70 centímetros. Eso ya quedó en el pasado. Usar manómetros como medio para hacer vacío es ser invasivo con el equipo: el refrigerante se queda atrapado en las mangueras y lo pierdes.

El procedimiento correcto ahora es directo. Primero, retira el vástago (la válvula Schrader) del puerto de servicio con un quita válvulas de calidad. Después conecta la manguera de evacuación de 3/8" directamente al puerto de la bomba, sin pasar por manómetros, sin pinchadores, sin restrictores. Con un puerto alterno conectas el vacuómetro, y le pones una válvula de paso para proteger el sensor.

Con este método aprovechas el 100% de la capacidad de tu bomba. Si tienes una bomba de 8 CFM y no quitas los pinchadores, la estás haciendo trabajar como si fuera una de 2 CFM. Mejor cómprate una bomba pequeña de 2 o 3 CFM y quítale todas las restricciones: la vas a aprovechar completa. Para minisplits de dos a tres toneladas, con una bomba chica es más que suficiente.

Con este procedimiento, en un equipo de tres toneladas el vacío te va a tomar aproximadamente un minuto y medio a dos minutos, más cinco minutos de sostenimiento para verificar que no hay fugas. Total: menos de diez minutos. Compara eso con los 25 o 30 minutos que muchos dan actualmente. Y recuerda: el vacío no se mide en tiempo, se mide en micrones.

Para que tu bomba funcione al 100%, el aceite tiene que estar siempre nuevo. La prueba es sencilla: conecta el vacuómetro directamente al puerto de la bomba, enciéndela, y en dos minutos debe bajar a menos de 250 micrones. Si no baja, cambia el aceite. Si con aceite nuevo sigue sin bajar a 250 micrones, tu bomba ya tiene un problema con las paletas.

El aceite que compres tiene que ser específico para bomba de vacío, y con la viscosidad cinemática más alta posible. Hay viscosidad 68, 42, 32 y hasta 10. Si compras el de 10, que es el más económico, te va a durar tres o cuatro vacíos. Si compras el de 42 o 68, te dura muchas más horas de trabajo, hace vacíos más profundos y prolongados, y le alarga la vida útil a la bomba. Lo barato sale caro.

Busca bombas que tengan la función de gas ballast (válvula de lastre). Es un puerto en la parte trasera que sirve para evacuar la humedad que atrapa el aceite. Cuando inicias un vacío con mucha humedad en el ambiente o en un sistema grande, abre el gas ballast durante los primeros cinco minutos para que la humedad salga directo sin que la retenga el aceite. Después ciérralo y continúa el proceso. Si ves que el aceite se pone blanquecino o lechoso, es señal de que está reteniendo humedad: vuelve a abrir el gas ballast dos o tres minutos.

Mucha gente se queja de que su vacuómetro no baja de 1,500 micrones. El problema casi siempre es que el sensor se ensució con aceite en el vacío anterior. Antes de conectarlo, échale dos o tres gotas de alcohol isopropílico al sensor, espera dos o tres minutos a que seque, y ya lo colocas. Eso te garantiza una lectura real. Y usa siempre la válvula de paso entre el vacuómetro y el sistema para evitar que le llegue aceite o refrigerante al sensor.

Los equipos nuevos, sobre todo los inverter, traen menos de 500 gramos de refrigerante. Algunos traen apenas 450 gramos. Si conectas tus manómetros tradicionales con mangueras largas para revisar presión, se te pueden quedar 10, 12, 13 gramos en la manguera. Eso es casi un 10% de la carga: unos 1,200 BTU menos en un equipo de 12,000 BTU. El cliente va a notar que ya no enfría igual.

La recomendación es usar manómetros directos, sin manguera, que se conectan directo al puerto de servicio. Son digitales, te dan la presión, la temperatura de saturación, y con una pinza de temperatura en la tubería correspondiente te calculan el sobrecalentamiento o el subenfriamiento sin necesidad de hacer cálculos a mano. Si quieres algo aún más seguro, hay conectores con válvula check que no pierden absolutamente nada de refrigerante. Un conector de estos cuesta entre 150 y 250 pesos.

Si necesitas agregar tubería (los fabricantes permiten entre 2 y 15 metros de interconexión), vas a tener que soldar. La tecnología actual exige soldar con un flujo de nitrógeno pasando por dentro de la tubería para evitar oxidación interna. Controla la salida del nitrógeno con un fluxómetro: necesitas apenas 2 o 3 PSI, una cantidad muy pequeña. Para la soldadura puedes usar oxígeno-acetileno o MAPP gas.

El nitrógeno tiene varias funciones: protege contra la oxidación durante la soldadura, sirve para presurizar y buscar fugas (regularmente a unas 350 libras dependiendo del equipo), y en sistemas grandes de 15, 20 o 30 metros ayuda a barrer la humedad antes de hacer vacío, lo que reduce considerablemente el tiempo de deshidratación. Hoy en día es obligado trabajar con nitrógeno.

La carga de refrigerante ya no se hace por presión ni por amperaje. Eso quedó en el pasado. Necesitas una báscula, análoga o digital, para aplicar la carga exacta que indica el fabricante. Pasarte de refrigerante es peor que quedarte corto: un exceso de un 10% o 12% te puede hacer perder hasta un 30% de capacidad. Los equipos actuales están diseñados con intercambiadores de calor tan ajustados que cualquier cantidad extra afecta directamente el rendimiento.

Cuando terminas el vacío y retiras la manguera de evacuación, queda un pequeño tramo de tubería expuesto al aire. El procedimiento correcto es aprovechar la presión del refrigerante al abrir las válvulas de servicio: esa presión empuja el aire residual hacia afuera mientras colocas el vástago. Haces una pequeña purga y luego lo cierras. Así garantizas que no queden gases no condensables dentro del sistema.

Si no haces un buen vacío, dejas gases no condensables y humedad dentro del sistema. Esa humedad degrada el aceite del compresor y genera ácidos. Los ácidos atacan el aislamiento de las bobinas del compresor, haciéndolo cada vez más delgado. Las temperaturas de descarga se elevan. El aceite pierde su viscosidad cinemática, deja de adherirse al refrigerante para viajar de regreso al compresor, y se queda alojado en el evaporador o en el sistema.

El resultado: un equipo que te va a durar tres o cuatro temporadas en lugar de los diez o más años que debería. Y sí, un equipo sin vacío prende y enfría. Pero no está dando la eficiencia que el cliente pagó, y no va a durar lo que debe durar.

Con un megóhmetro puedes medir el aislamiento de las bobinas del compresor. Cuando detectas que el aislamiento se va adelgazando, sabes que ese compresor no va a llegar ni a los cinco años de garantía. Es la evidencia directa de una mala instalación o un mal vacío.

Todo diagnóstico se hace con el equipo limpio. Un equipo sucio te da lecturas falsas y no puedes tomar buenas decisiones. Primero limpia, después mide.

Para las mediciones usa un higrómetro para conocer la humedad relativa del ambiente y termómetros de contacto para sacar los diferenciales de temperatura (delta T). Mide la temperatura de retorno contra la de inyección en el evaporador, y la temperatura ambiente contra la de descarga del condensador. Hay tablas que te indican qué diferencial esperar según la humedad: entre más calor húmedo haya, el diferencial puede ser un poco más grande. La inyección normalmente anda entre 7 y 11 grados centígrados.

Con la tecnología inverter ya no puedes usar cualquier multímetro. Necesitas uno con función True RMS (valores verdaderos) para obtener lecturas correctas en equipos con electrónica de potencia. Todo equipo que haga conmutación de frecuencia tiene que ser medido con True RMS.

Tu multímetro de gancho debe medir amperaje, voltaje, capacitancia, impedancia y temperatura (con entrada para termopar tipo K). Si no tienes un equipo más sofisticado, un termómetro de contacto de 150 pesos te sirve para sacar sobrecalentamiento y subenfriamiento. Hay multímetros que también traen función de osciloscopio para verificar las señales de comunicación entre tarjetas, lo cual es muy útil para diagnosticar fallas de comunicación en equipos inverter.

Calibra tus equipos de medición periódicamente. Hay entidades especializadas en metrología que te los calibran. Es por tu seguridad, sobre todo cuando mides amperajes altos.

El error de comunicación entre unidad interior y exterior es muy común, a veces porque no aterrizamos bien los equipos (falta de tierra física). El primer paso siempre es revisar continuidad entre los cables de señal. Después revisa falsos contactos y caídas de voltaje.

Si ya descartaste cables y alimentación, puedes determinar cuál tarjeta falla midiendo la señal de corriente directa entre las bornes N y S (o N y 3, dependiendo de la marca). Esa señal fluctúa de positivo a negativo, por ejemplo de +30 a -30 voltios DC, o de +40 a -40. Cuando el valor se queda fijo en positivo, la tarjeta del equipo exterior es la que no está emitiendo señal. Si se queda fijo en negativo, es la tarjeta interior la que falla.

Lo que se daña normalmente son los optoacopladores: un componente que combina un LED emisor de luz con un transistor receptor. Tiene reparación, se puede cambiar ese componente. Frikko ofrece un año completo de garantía en tarjeta electrónica, mientras que otras marcas dan solo tres o seis meses.

No se recomienda recuperar refrigerante usando el compresor de la condensadora. Cuando la presión de succión baja por debajo de 30 libras, el compresor sale de su rango de trabajo, deja de enfriarse, y las bobinas pueden hacer arcos eléctricos. Ya se han dado casos de cortocircuito por recuperar así. Siempre usa una recuperadora dedicada.

En equipos inverter pequeños con 350 a 480 gramos de refrigerante, ni siquiera vale la pena recuperar. Mejor retira el refrigerante a un tanque recuperador debidamente etiquetado para el tipo de refrigerante (R-32 u otro) y carga de nuevo con báscula. Es más seguro y más limpio.

Si tienes una fuga en un equipo con refrigerante mezcla (como el R-410A, que es 50/50 de dos componentes), el problema es que uno de los componentes se volatiliza más que el otro por la diferencia en su punto de ebullición. No sabes cuánto se perdió ni en qué proporción. Lo correcto es retirar todo el refrigerante que quedó, reparar la fuga (ya sea apretando tuercas o soldando), hacer un buen vacío y cargar la cantidad completa que indica el equipo con báscula. En el caso del R-32, que es un refrigerante puro, se puede intentar una recarga parcial y verificar con diferenciales de temperatura si el equipo responde bien. Pero si sigues batallando, retira todo y carga completo.