¿Qué son las buenas prácticas en AC?

En los cursos presenciales que hemos dado a nivel nacional, vemos algo preocupante: cada año hay una rotación enorme de personal técnico profesional en este sector. Estamos hablando de un 60-65% de rotación. Sí, hay sangre nueva, están surgiendo técnicos nuevos, pero muy poca gente ha perdurado durante mucho tiempo haciendo bien las cosas. Hay que ser consistentes en esta profesión.

Ser técnico profesional en estos tiempos requiere tres engranes que deben funcionar juntos. Si falla cualquiera de ellos, estás fuera.

El primero es el conocimiento. La tecnología en HVAC está cambiando cada tres o cuatro meses. Ya no es como antes, que revisabas lo del año pasado. Hay que estar al día constantemente. Capacitarte, informarte, revisar información con compañeros a nivel internacional. El conocimiento nunca es suficiente.

El segundo es la herramienta y equipo. Sabemos que mucha gente tiene el conocimiento pero no cuenta con la herramienta adecuada. Si no la tienes, no eres un técnico profesional, eres un instalador. "Es que es muy cara", dicen en los cursos. Sí, pero la tecnología te lo demanda. Hay que valorar nuestro trabajo.

El tercero son los procedimientos confiables. De nada sirve tener conocimiento y herramienta si no aplicas el procedimiento adecuado. Las buenas prácticas son exactamente eso.

El gobierno ha trabajado fuertemente durante más de 17 o 18 años implementando programas a través de SEMARNAT, comandados por el ingeniero Gildardo Yanez. Aproximadamente en 2005-2006 arrancó la primera camada de instructores para eliminar los clorofluorocarbonos, refrigerantes que dañaban mucho la capa de ozono. Se logró esa meta hacia 2010, con apoyo del Banco Mundial, que donó herramienta de buenas prácticas a los técnicos con mejores calificaciones: bombas de vacío, vacuómetros, manómetros. La intención era enseñar a la gente a usar esa herramienta. Lamentablemente, mucha gente la vendió en lugar de usarla.

Después vino la etapa del uso de sustancias alternativas a los hidrofluorocarbonos, donde se enseñaron recambios para mejorar los refrigerantes con alto potencial de calentamiento global, y el uso de agentes de limpieza que no contengan cloro ni flúor. Ahora estamos en una tercera etapa, todavía en pañales: el manejo seguro de refrigerantes hidrocarburos. Por miedo y resistencia al cambio no se ha avanzado mucho, pero ahí vamos, poniendo nuestro granito de arena para llegar a refrigerantes con cero potencial de calentamiento global.

Hay técnicos que tienen la autorización de varias marcas para la puesta en marcha de equipos especializados como los VRF. El fabricante dice: "Le voy a entregar esta máquina al técnico instalador, pero equipos grandes de cinco o seis toneladas de VRF con tecnología inverter, no le tengo la confianza para que los ponga en operación." Entonces capacitan a personas específicas, bien preparadas, para que sean ellas quienes arranquen esos equipos.

La puesta en marcha es esa parte sensible que siempre hemos hablado: cuando los equipos divididos o minisplit están separados, esa columna vertebral de "pegar tubitos" se vuelve complicada. Un tercero verifica que el equipo tenga el vacío que pide el fabricante antes de hacer circular el refrigerante, y después opera los equipos. Así lo están haciendo las marcas porque son equipos muy grandes, muy caros, y no confían en que cualquiera los ponga en marcha.

La tecnología inverter llegó para quedarse. En tres o cuatro años, con una reforma a la NOM-026, el equipo convencional prácticamente va a quedar fuera. Los equipos on/off ya logran los 11.5 SEER que pide la norma, pero de panzazo. La tecnología inverter existe precisamente porque necesitamos ser más eficientes. El 70-75% de la electricidad en México depende de termoeléctricas que consumen combustible. Tenemos que reducir ese consumo con nuevas tecnologías.

Parte de las buenas prácticas es manejar una guía de instalación. Si eres centro de servicio o instalador, necesitas un control de lo que estás haciendo. Los puntos clave del checklist son:

Para la unidad exterior: verificar si se requiere base metálica por la impermeabilización o si bastan los neoprenos. Respetar los espacios de dos metros entre máquinas y setenta centímetros libres de obstáculos en favor de los vientos dominantes. La nivelación tiene que ser correcta para evitar vibraciones a futuro.

Para la tubería refrigerante: usar llave de torque para aplicar la fuerza correcta. La información del torque viene en los manuales de la aplicación Frikko. Respetar las distancias máximas entre unidad interior y exterior. Hacer trampa de aceite en instalaciones verticales. Aislar las tuberías con cinta foil con malla y recubrimiento elastomérico para proteger del sol, porque la exposición directa daña el compresor y aumenta el consumo.

Para el vacío: usar vacuómetro y dejar los micrones que indica el fabricante. Vamos eliminando el uso de manómetros para no perder refrigerante del equipo, lo que llamamos "no ser invasivo".

Para la unidad interior: dejarla lo más centrada posible al área. Respetar esos quince centímetros mínimos que pide el fabricante para que el equipo pueda respirar y entregar su capacidad. Instalarla lejos de fuentes de calor como cocinas y ventanas. Verificar que no haya obstáculos frente al flujo de inyección. El drenaje debe tener la inclinación adecuada, usar PVC de media pulgada como mínimo y hacer trampa de agua si se conecta a drenaje para evitar malos olores.

Para la instalación eléctrica: medir la caída de tensión, calcular el calibre del conductor, calcular el calibre de tierra física y el termomagnético. Revisar que las conexiones y empalmes estén bien aislados y sujetos. Usar conectores o terminales en lugar de dejar el cable "pelón". Verificar el voltaje de operación, amperaje y potencia con el equipo encendido.

Para la verificación final: después de diez o quince minutos de encendido, medir el diferencial de temperatura (Delta T) entre retorno e inyección para corroborar que el equipo enfría correctamente.

Al salir de la vivienda hay que explicar al usuario el uso completo del equipo. No solo dónde se enciende y dónde se apaga. El control remoto trae muchas funciones de ahorro que el ingeniero de diseño programó para que se usen. Recomendar ajustar el set point a 24 o 25 grados centígrados. Explicar funciones como el botón Sleep para obtener dos grados más de ahorro, que representa un 3% menos de consumo por cada grado. Eso se refleja en el recibo de energía.

El servicio preventivo más importante es el que hace el usuario: la limpieza periódica del filtro de retorno. Dependiendo de la ubicación y el polvo, puede ser cada semana o cada quince días. Mantenerlo limpio garantiza la vida útil del equipo.

Indicar las garantías del producto. Frikko maneja ocho años de garantía en compresor. El primer año es garantía total: mano de obra y todos los materiales, incluyendo partes eléctricas, electrónicas, mecánicas y la tarjeta electrónica. Un equipo mal instalado no falla el primer día ni el primer mes, sino a los dos o tres meses. Frikko da un año de garantía porque tiene confianza en sus equipos.

El 80% de las fallas que encontramos en equipos inverter con más de tres temporadas de uso son por falta de limpieza de la tarjeta. Llegan a tirar códigos que ni existen en la relación del fabricante. Para limpiarlas se usa limpiador dieléctrico y hay que cambiar la pasta térmica cada dos o tres temporadas, porque se reseca y deja de disipar el calor, provocando códigos de error. También se puede usar alcohol isopropílico, pero cuando limpias varias veces, necesitas volver a aplicar barniz protector, porque el producto de limpieza lo retira y dejas la tarjeta expuesta a la humedad.

La tubería enrollada en forma vertical genera trampas de aceite. El aceite queda atrapado en cada curva del rollo y le va a hacer falta al compresor en cada arranque. Eso reduce la vida útil del compresor, aunque no lo notes de un día para otro. La recomendación es estirar toda la tubería. Si no se puede cortar (por ejemplo, cuando es de aluminio), hay que dejar el rollo al costado, en sentido del espiral y del flujo, para que el aceite fluya hacia el compresor y no quede atrapado.

Las trampas de aceite solo se necesitan en tiros verticales mayores de cuatro metros. Y deben ser lo más pequeñas posible: una trampa grande no libera el problema, lo empeora. La trampa debe atrapar solo la cantidad necesaria de aceite para que logre ascender y volver al compresor.

Para soldar, el flujo de nitrógeno no debe pasar de tres libras en tuberías de minisplit (que normalmente no superan cinco octavos de pulgada). Si metes más presión, la soldadura no entra por capilaridad sino que sale expulsada por la presión. Para tuberías más grandes como las de VRF (arriba de una pulgada), puedes usar cinco a siete libras.

Para la prueba de hermeticidad, la regla es nunca exceder la presión de trabajo del equipo con el refrigerante que estás usando. Por ejemplo, con R-410A la presión de trabajo en alta es de 450 libras: con 250 a 300 libras durante una o dos horas y verificar que no haya caída de presión es suficiente. Para equipos comerciales y VRF sí piden hasta 600 libras durante 24 horas.

El sobrecalentamiento no es específico por refrigerante sino por equipo. El fabricante indica cuál debe llevar cada marca. Por lo general fluctúa entre 8 y 12 grados. Hay que distinguir dos mediciones: el sobrecalentamiento total se mide al llegar al condensador, y el útil se mide saliendo del evaporador. El útil es el que te garantiza que tu evaporador está entregando su eficiencia, que no le falta refrigerante ni tiene exceso. También te asegura que no le está llegando líquido al compresor. El promedio general está entre 8 y 10 grados.

Ambos refrigerantes tienen pros y contras. El R-32 está clasificado como A2L, con un poco de inflamabilidad (pero no es explosivo). Desde el punto de vista medioambiental, tiene un 75% menos de potencial de calentamiento global que el R-410A. Pero lo que realmente debe importarte como técnico instalador es la eficiencia energética.

Cada equipo trae una etiqueta amarilla de eficiencia energética que indica la capacidad en BTU y el SEER. Si vas a comparar dos equipos en el mercado, compáralos con la misma capacidad y fíjate en esa etiqueta. El equipo con mayor SEER consume menos energía, independientemente del refrigerante. Eso es lo que importa al final del día.

La NOM-023 indica que un equipo convencional debe cumplir con 11.5 SEER. Un Frikko Advance convencional de una tonelada trae 12.4, unos 8% más de ahorro. Un inverter con SEER de 17 trae alrededor de 45% de ahorro respecto a la norma. Con un SEER de 21, el diferencial sube a más de 60%. La recuperación de la inversión es real: con los ahorros obtenidos en el recibo de energía prácticamente estás pagando la diferencia de precio. Si compras un equipo convencional, a corto plazo lo vas a pagar en energía eléctrica.