Servicio de mantenimiento preventivo

Uno de los errores más graves es llegarle con manguerazo a la unidad condensadora sin proteger la parte electrónica. Hay un caso que lo ilustra perfectamente: una señora llamó porque su equipo inverter dejó de funcionar después del mantenimiento. Antes del servicio prendía perfecto. Llegó el técnico, manguerazo a la condensadora, y al destapar el equipo ahí estaban las manchitas de agua en la tarjeta electrónica. Esa fue la falla.

Por eso no basta con tener una hidrolavadora. Necesitas un equipo que te permita hacer las tres funciones: sopletear el polvo con aire, aplicar desincrustante, y enjuagar con agua. La parte eléctrica se sopletea, nunca se lava. Los serpentines sí se lavan, pero de lado a lado, no nada más por encimita con un rociador del supermercado.

En las azoteas ves tuberías de minisplit donde el armaflex ya desapareció por el sol. Ese equipo ya no está entregando su eficiencia completa. El sol pegando en las tuberías frías provoca que el refrigerante entre más caliente al compresor, y eso afecta directamente el rendimiento.

Aquí hay una línea muy delgada entre el preventivo y el correctivo. Brincas de uno al otro fácilmente. Pero qué bueno que todavía no ha fallado el equipo. Le dices al cliente: ya no hay ni restos del aislamiento que protege la tubería fría del calor y la radiación solar. Hay que volver a forrar, y esta vez proteger del sol y la lluvia.

En Facebook y en redes hay técnicos que presumen fotos de minisplits completamente desarmados en el piso. Eso no es mantenimiento preventivo, es una barbaridad. Desarmar un equipo completo implica aflojar tuercas flare, desconectar tuberías, y después tienes que volver a armar todo. Si no traes torquímetro, el nuevo apriete genera micro fugas. Y luego necesitas presurizar con nitrógeno, hacer vacío con vacuómetro. Esta persona que desarma todo a lo tonto, seguramente no tiene vacuómetro, y probablemente no sabe ni cómo volver a arrancar el equipo.

En equipos convencionales debes revisar el funcionamiento de los capacitores. Le tomas la lectura con tu probador de microfaradios y le reportas al cliente el estado de la pieza. Aunque el compresor esté arrancando bien, si el capacitor ya perdió microfaradios, hay que reportarlo y recomendar el cambio.

El preventivo va a evitar que el equipo pare en plena temporada. Normalmente el mantenimiento se da antes o al inicio del verano. Una falla de capacitor castiga al compresor y le puede provocar un daño muy serio.

Una manera poco usual pero útil de verificar si un capacitor tiene capacitancia es meter el amperímetro en el cable de arranque. Normalmente el técnico mide solo en los cables de común y trabajo, y se olvida del arranque. Ese cable también lleva corriente, y con el mismo amperímetro determinas si el capacitor tiene cierta capacidad. Por ejemplo, en un equipo paquete que consume 18 amperes en trabajo, si en el cable de arranque lees 7.7 amperes, te está indicando que sí hay paso de corriente. En minisplits chiquitos también lo hay, en su proporción. En otro caso, 0.68 amperes te confirma que sí funciona. El paso siguiente es meter el probador de microfaradios para definir el valor exacto.

Para el cambio preventivo, si un capacitor de 40 microfaradios marca 36, ya perdió un 10 por ciento. Se le avisa al cliente que el equipo ya trae problemitas aunque arranque bien. Un capacitor de 5 microfaradios que marque 4.7 o 4.8 está bien. Pero uno de 5 que marque 3, hay que cambiarlo. Siempre auxíliate con dos probadores de capacitores, porque quién te dice que tu probador no está descalibrado o que los caimanes no están sucios.

Llevamos 28 años en capacitaciones tratando de quitar este vicio de la cabeza de los técnicos: no se deben guiar por presiones. El técnico ve 52 libras en el manómetro y dice "le falta refrigerante, debería traer 65". Eso es una tontería.

Quién te dice que ese día está frío y 52 libras es normal. O quién te dice que es un día caliente y esas 52 libras son producidas por la suciedad en el evaporador. Limpias el serpentín y mágicamente la presión se va a 70. Sucio y limpio cambia la presión. Si el cuarto está muy frío, las presiones bajan. Si dejas parado el equipo y lo arrancas al siguiente día con el cuarto caliente, mágicamente subieron las presiones.

Las causas de baja presión pueden ser: evaporador sucio, filtros de aire sucios, serpentines sucios, turbina con álabes llenos de pelusa, polvo o lodo. Meterle refrigerante a un equipo que no lo necesita es darle exceso de refrigerante, lo cual le tumba la capacidad. Un equipo de dos toneladas con exceso de refrigerante puede entregar solo una tonelada y media, una y cuarto, o hasta una tonelada.

Lo correcto es leer en el manómetro la temperatura de saturación, no la presión. Usas esa lectura junto con el termómetro para calcular el sobrecalentamiento. Si la delta T es correcta y el sobrecalentamiento es correcto, ya no tienes problemas. Usaste el método correcto de revisión.

El mantenimiento preventivo inicia con las inspecciones visuales. Llegas y te conviertes en la persona más crítica del mundo. Ves manchitas de aceite: aguas. Ves que le falta forro a las tuberías: cuidado. Vibra, está mal colocado, lo orientaron mal, la unidad está caída, está chueca, está tirando agua. Todo eso te dice algo.

Después vienen las pruebas con equipo energizado: sobrecalentamiento, termómetros, manómetros, consumo eléctrico en amperes o watts. Luego las pruebas sin energizar. Y por último las acciones a tomar.

Pregúntale siempre al cliente cómo se ha comportado la máquina. Si alguien le sabe perfectamente al equipo es el usuario. Y revisa las paredes: si ves manchas de agua, no siempre es la charola la que tira. A veces la tubería fría viene sudando desde afuera, sobre todo en ciudades húmedas. Si no está forrada, la humedad se escurre, se mete al hueco y toca la pared. El técnico tiene que identificar si el agua viene de tubería sudada o de charola que gotea.

Los falsos contactos son el problema más olvidado en un equipo. El técnico ve que prendió y dice "está bien". Pero que prenda no significa que todo esté correcto. Dentro de las revisiones, sin energizar, tu labor es apretar tornillo por tornillo, zapata por zapata, verificar que nadie dejó mal un apriete.

Esos flamazos que ves en las terminales, en la lámina, son señales. Hay equipos que avisan con quemaduras visibles y otros que traen un falso contacto sin avisar. Y después te preguntan por qué no prende. Pues no prendió porque se te olvidó la parte más importante: apretar la zapata, apretar el tornillo.

La tierra física es algo obligado. Hay que convencer a los clientes tanto en instalación nueva como en equipo ya trabajando. Hasta los mismos técnicos dicen "no sirve para nada", y entonces cómo vamos a avanzar.

El peligro es real: muerte por descarga eléctrica. Un niño cargado que toca un equipo sin tierra física puede quedar pegado por la descarga. Además, la falta de tierra física quema tarjetas electrónicas, sobre todo en equipos inverter. Que la falla se presente eventualmente no significa que debamos brincarnos la protección. Si no quieres poner tierra física, sí va a funcionar el equipo. Si no le pones termomagnético, también funciona. Pero estas protecciones sirven cuando se necesitan, y cuando se necesitan es cuando salvan vidas y equipos.

Si el técnico no se lo aconseja al cliente, estamos mal. Ni siquiera tienes que hacer tú el trabajo. Puedes pedir a un especialista de una casa de material eléctrico que haga la instalación correcta de tierras físicas.

El tamaño del termomagnético es importantísimo. No debe ser más pequeño que el consumo a plena carga del equipo, pero el error más común es irse para arriba: "entre más grande mejor, para que no nos llamen".

Ejemplo: un compresor con amperaje de arranque de 24 amperes, y el instalador le mete un termomagnético de 30. Cuando el compresor falla, levanta hasta 24 amperes intentando arrancar, pero el térmico de 30 nunca se dispara. Nunca protege. El compresor se castiga una y otra vez hasta que se quema. El cálculo correcto del termomagnético es fundamental.

La delta T es la medición que te dice el resultado final del trabajo del aire acondicionado: cuánto aire echa y qué tan bien lo enfría. Se complementa con el sobrecalentamiento, que te confirma que la carga de refrigerante es correcta, que circula bien en el circuito, y que no hay problemas.

El sobrecalentamiento se calcula usando el manómetro como medición de temperatura dentro del serpentín (temperatura de saturación) y comparándola con el termómetro puesto en la línea de succión. Por ejemplo, si el manómetro te da 38 grados Fahrenheit de saturación y el termómetro marca 41, la diferencia de 3 grados es tu sobrecalentamiento. Si eso se mantiene después de limpiar el equipo, puede indicar que el técnico anterior le metió un poco de más de refrigerante, o alguna otra causa.

La delta T varía de acuerdo a la humedad relativa. Hay tablas donde según la humedad obtienes la delta T esperada. Entre más alta la humedad, peor el enfriamiento. Entre más seca la humedad relativa, más frío inyecta el equipo. Necesitas un buen medidor de humedad digital y un buen termómetro digital para medir retorno e inyección. Con esos valores y la tabla, comparas y sabes si tu problema es de refrigerante o de cantidad de aire.

Y aquí es donde entra el anemómetro: el técnico debe saber medir la cantidad de aire que maneja el equipo y compararlo con los datos de la ficha técnica del fabricante. La delta T correcta requiere tanto la carga correcta de refrigerante como el flujo correcto de aire.

Hay técnicos viejos que usan la regla del 30 Fahrenheit: a la temperatura ambiente le sumas 30 y eso te da la temperatura de condensación. Si estás a 85 Fahrenheit, le sumas 30, te da 115. Entras a la tabla presión-temperatura y con R-22 buscas 115 Fahrenheit, que te dice que tu equipo debería traer 243 libras.

El problema es que esta regla no casa con todos los equipos. Fue producto de cierto tipo de condensador, y desde los años 90 para acá cambiaron las eficiencias y los tipos de condensadores. Si te toca un equipo donde no aplica, estás calificando mal. Mejor usa los métodos que funcionan para cualquier equipo: sobrecalentamiento y delta T.

Los términos en inglés son: superheat (sobrecalentamiento) y subcooling (subenfriamiento). Conócelos porque los vas a encontrar en las propias máquinas.

Que un equipo prenda no quiere decir que todo esté correcto. Un caso en Tijuana: un minisplit de 115 volts fue conectado a los contactos de la casa. El cableado de la máquina al contacto era de 4 metros, correcto. Pero los contactos de la casa tienen tiradas largas hasta el medidor de luz, con cables que alimentan todo lo demás: secadoras de pelo, licuadoras, lavadoras. El voltímetro marcaba 99 volts.

Aunque el equipo logre trabajar, ese compresor se castiga con cada arranque a bajo voltaje. Después de un año y medio o tres años se quema el compresor. Y como el técnico no sabe qué explicación dar, le dice al cliente que la marca no es buena, o que la Comisión Federal da mal voltaje. Todo menos reconocer que su instalación fue la culpable.

Frikko recomienda que siempre se hagan estudios de calibre de conductor. Las reglas prácticas son: trabaja arriba de 210 volts como normal, y no trabajes arriba de 252 volts. Si hay problemas de voltaje, hay que contactar a la Comisión Federal de Electricidad para que corrijan.

El kit de arranque (booster o kit de arranque suave) ayuda cuando un compresor tiene dificultad para arrancar. Se instala con dos cables en paralelo con el capacitor de trabajo. Pero ojo: mucha gente instala un kit de arranque sin haber revisado primero el capacitor de trabajo. Eso es una problemática seria.

El kit de arranque entra y sale en menos de un segundo. Da el empujoncito y se retira. Si el capacitor de trabajo está abierto o bajo de microfaradios, el kit arranca el compresor, pero después el compresor se queda trabajando sin capacitor. Y sí, hay compresores que se quedan trabajando sin nada de capacitor porque ya le diste el arrancón, pero eso los está matando.

Lo primero es revisar los microfaradios del capacitor de trabajo original de fábrica. Si falla, se reemplaza por otro idéntico. Nunca instales un kit de arranque a lo loco sin verificar el capacitor.

Para probar si un kit de arranque sirve: en frío, con el probador de capacitores, le lees por ejemplo 150 microfaradios. Lo conectas al equipo, prendes el compresor, el kit se calienta y se retira automáticamente. En ese momento el probador no marca nada, que es lo correcto: está protegiendo su propio capacitor. Después de un minuto se enfría y vuelve a marcar los 150 microfaradios. Así confirmas que funciona.

Un capacitor con terminales oxidadas va impidiendo el contacto eléctrico. Cables negros con aislamiento cuarteado, zapatas terminales sueltas o aguadas, todo eso genera falsos contactos. Si encima le pones un kit de arranque sin dar mantenimiento a esas terminales, el compresor arranca pero las terminales se siguen quemando.

Tu obligación como técnico de mantenimiento es verificar que la zapata terminal abrace perfectamente el conector. Que no esté oxidada, ni aguada, ni negra. Un cable negro y una terminal quemada están impidiendo el paso de la corriente eléctrica.

En equipos con contactores, quita las piezas móviles para revisar el platino fijo y el platino móvil. Límpialos perfectamente. Un platino sucio provoca caída de voltaje. Y nunca le pongas cosmético de bandas a un contactor: eso pega los platinos y destruye el equipo.

Los motores se deben lubricar por los dos lados. Al quitar aspas y turbinas, hazlo con precaución para no desbalancear las piezas. Usa extractores para sacar las aspas de la flecha. La alineación de poleas, tensión de bandas, todo eso es parte del mantenimiento.

Para los bujes, el aceite más recomendado lo dice el fabricante del equipo. En ciudades calientes como Hermosillo o Mexicali, usa aceites más gruesos: aceite de automóvil SAE 30 o 40. En ciudades más templadas como Guadalajara, un aceite diluido es suficiente. Lo importante es lubricar la felpa para que el buje se mantenga lubricado todo el año.

La turbina es una parte que se ensucia siempre. Revisa los hongos que se forman en la parte trasera de la charola y en la turbina. Para limpiarla, afloja el opresor, desmonta el serpentín jalándolo hacia enfrente, y saca la turbina por el lado. Una turbina llena de polvo pasa de negro a blanco después de la limpieza. Con eso le recuperas la cantidad de aire que debe manejar el equipo.

Lubrica el buje de la turbina al montarla de nuevo. Limpia la charola, elimina los hongos, verifica que el drenaje funcione. Los filtros a veces necesitan desengrasante, no solo un lavado con agua, porque la grasa atrapa el polvo y el agua sola no la quita.

No podemos medir fácilmente cuánta eficiencia se pierde cuando las tuberías de refrigerante no tienen aislante, porque depende de la ciudad, la temperatura y la incidencia solar. A las 2 o 3 de la tarde se pierde más eficiencia que en la noche. Pero si el fabricante te vendió el kit con tuberías forradas con armaflex, no hay ninguna necesidad de usarlo con cobre desnudo. Lo importante es corregir esa falla siempre que la encuentres.

Si una tarjeta inverter tiene residuos de humedad, hay que secarla perfectamente. Una secadora de pelo o un soplador de aire comprimido funcionan bien. Las tarjetas vienen bañadas de fábrica con un recubrimiento de barniz que protege de cortocircuitos por humedad, pero eso no significa que debas descuidarlas.

En ciudades húmedas como Mérida, Yucatán o Villahermosa, puedes buscar sellar las orillas de la tapadera de la tarjeta inverter para evitar que entre humedad. Si hay residuos de sarro, se limpian con alcohol isopropílico.

Si llegas a un equipo y no encuentras instalado el capacitor, la única forma de saber cuál va es buscar los datos del modelo del compresor. No hay regla de "a tantas toneladas, tantos microfaradios". Buscas el modelo y marca del compresor en internet o en la tienda de refrigeración, y el fabricante del embobinado es el que definió el capacitor correcto.

Siempre mete el capacitor exacto que dice el fabricante. Si le metes uno más grande "para que arranque más rápido", estás castigando el compresor, calentándolo. Ni pasarse de tamaño ni quedarse corto.

Las bombas de vacío no se califican por caballos sino por CFM (cubic feet per minute, pies cúbicos por minuto). Las tiendas de refrigeración venden bombas de 3, 4 y 5 CFM. La regla es: multiplica los CFM por 7 para saber hasta cuántas toneladas de refrigeración te sirve esa bomba. Una bomba de 3 CFM te da 3 por 7 igual 21, así que te sirve desde un minisplit de una tonelada hasta un equipo paquete de 20 toneladas. Si tu proyecto es trabajar con máquinas grandes, compra una de 5 CFM: 5 por 7 igual 35 toneladas.

Los rangos los define el fabricante de compresores. Algunos dicen 208-230, otros dicen 200-240. Normalmente hay un rango de más/menos 10 por ciento. Pero donde tienes que tener mucho cuidado es con los bajos voltajes. Si tu equipo es de 228 volts y le quitas un 20 por ciento, te quedas en 180 volts. Eso va a dañar el equipo. Las reglas prácticas: trabaja arriba de 210 volts como normal y no trabajes arriba de 252 volts.